影響彈簧抗疲勞強(qiáng)度的主要因素有：
　　1.彈簧材料的屈服強(qiáng)度。通常來說，彈簧材料的屈服強(qiáng)度越高，其疲勞強(qiáng)度也越高。因此，為了提高彈簧的抗疲勞強(qiáng)度，設(shè)法提高彈簧材料本身的屈服強(qiáng)度或采用屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度比值較高的材料。相對于同一材料來講，細(xì)晶粒組織要比粗細(xì)晶粒組織具有更高的屈服強(qiáng)度，相應(yīng)地抗疲勞強(qiáng)度也就高。

　　2.彈簧材料的表面質(zhì)量。表面狀態(tài)的最大應(yīng)力通常發(fā)生在彈簧材料的表層，所以彈簧的表面質(zhì)量對其疲勞強(qiáng)度有很大的影響。例如，彈簧材料在軋制、拉拔和卷制(電腦彈簧機(jī))過程中造成的裂紋、疵點(diǎn)和傷痕等缺陷往往是造成彈簧疲勞斷裂的主要原因。
　　材料表面的粗糙度越低，其應(yīng)力集中越小，疲勞強(qiáng)度也就越高。材料表面粗糙度對疲勞極限的影響是隨著粗糙度的增加，其疲勞極限下降。在同一粗糙度的情況下，不同的材料和不同的彈簧機(jī)卷制方法，其疲勞極限降低程度也有所不同，如冷卷彈簧降低程度比熱卷彈簧小。因?yàn)殇撝茻峋韽椈珊蜔崽幚砑訜釙r，由于氧化使彈簧材料表面變粗糙和產(chǎn)生脫碳現(xiàn)象，這樣就會降低彈簧的疲勞強(qiáng)度。這也就是為什么我們有時會材料表面進(jìn)行磨削、強(qiáng)壓、拋丸和滾壓等處理，主要就是為了提高彈簧的疲勞強(qiáng)度。
　　3.尺寸效應(yīng)。材料的尺寸愈大，由于各種冷加工和熱加工工藝所造成的缺陷可能性越高，其表面缺陷產(chǎn)生的可能性也就越大，這些原因都會導(dǎo)致彈簧疲勞強(qiáng)度下降。因此在應(yīng)用中我們計(jì)算彈簧的疲勞強(qiáng)度時要考慮尺寸效應(yīng)的影響。
　　4.冶金缺陷。冶金缺陷是指材料中的非金屬雜質(zhì)、氣泡和元素的偏析等。存在于材質(zhì)表面的夾雜物是應(yīng)力的集中源，將會導(dǎo)致夾雜物和基體界面之間過早地產(chǎn)生疲勞裂紋。因些，采用真空冶煉和真空澆注等措施，可以大大提高鋼材的質(zhì)量。
　　5.腐蝕介質(zhì)。彈簧在腐蝕介質(zhì)中工作時，由于表面層產(chǎn)生點(diǎn)蝕或表面晶界被腐蝕而成為疲勞源，在變應(yīng)力作用下就會逐步擴(kuò)展而導(dǎo)致斷裂現(xiàn)象。例如在淡水環(huán)境中工作的彈簧鋼，其疲勞極限僅為空氣中的10%~25%。腐蝕介質(zhì)對彈簧疲勞強(qiáng)度的影響，不僅與彈簧受變載荷的作用次數(shù)有關(guān)，還與工作壽命有關(guān)。所以設(shè)計(jì)和計(jì)算受腐蝕影響的彈簧時，應(yīng)將工作壽命考慮進(jìn)去。
　　實(shí)際應(yīng)用中，考慮到在腐蝕條件下工作的彈簧，為了保證其疲勞強(qiáng)度，可采用抗腐蝕性能高的材料，如不銹鋼、非鐵金屬，或?qū)椈蛇M(jìn)行表面處理來加保護(hù)層，如鍍層、氧化、噴塑、涂漆等。實(shí)踐應(yīng)用表明鍍鎘可以大大提高彈簧的疲勞極限。
　　6.溫度系數(shù)。溫度碳鋼的疲勞強(qiáng)度，從室溫到120℃之間下降，從120℃到350℃之間上升，溫度高于350℃時又下降，在高溫時沒有疲勞極限。在高溫條件下工作的彈簧，要考慮采用耐熱鋼;在低于室溫的條件下，鋼的疲勞極限有所增加。